냉장고 케이싱 생산 라인의 기본 원리는 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 단일 강판을 "종이"로 취급하고 자동화 장비를 사용하여 가장자리 트리밍, 펀칭 및 굽힘 작업을 수행합니다. 마지막으로 플레이트는 3차원 하우징 쉘로 '접혀집니다'.- 전체 프로세스는 단일 장치에 대해 12초 만에 완료될 수 있습니다.
핵심 프로세스 흐름
- 원료 로딩: 압연 강판은 먼저 상단 플레이트, 측면 플레이트, 하단 플레이트 및 기타 구성 요소에 필요한 치수의 시트로 절단됩니다.
- 펀칭 및 가장자리 다듬기: 컴퓨터{0}}제어 장비는 조립 구멍, 냉각 구멍 및 위치 지정 구멍을 철판에 펀칭하는 동시에 가장자리를 다듬어 정확한 구멍 위치 지정을 보장합니다.
- 굽힘 및 성형: 이것이 가장 중요한 단계입니다. 생산 라인은 벤딩 머신을 사용하여 강철판을 필요한 치수와 모서리로 성형함으로써 U-자형 또는 완전히 캡슐화되는 3차원 쉘을 만드는 거대한 '종이접기 기계'와 같은 기능을 합니다.-
- 조립 및 고정: 접힌 철판을 조립 상자에 넣고 모든 철판을 단단히 고정하여 외부 쉘 조립을 완성합니다.
장비 및 자동화
- 전체 생산 라인은 일반적으로 자동 공급기, 펀칭기, 벤딩 머신, 절단기 및 해당 공압, 유압 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.
- 고급 제조 시설에서는 Siemens와 같은 제조업체의 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)를 활용하여 엔드{0}}}투-자동 제어 시스템을 구현하고 로봇 팔을 사용하여 성형된 제품을 자동으로 픽업합니다.
- 각 구성 요소에는 지능형 RFID 칩이 장착되어 일정 관리 시스템이 위치와 생산 단계를 실시간으로 추적할 수 있어 여러 제품 모델의 유연한 제조를 지원합니다.